不銹鋼精密鑄造技術要求和氣孔的避免

不銹鋼鑄造氣孔的避免：

1、涂料的透氣性差或許負壓不足，充填砂的透氣性差，不能及時排出型腔內的氣體及殘留物，在充型壓力下構成氣孔。

2、澆注速度太慢，未能充溢澆口杯，露出直澆道，卷進空氣，吸入渣質，構成攜裹氣孔和渣孔。

3、泡沫模型氣化分化生成很多的氣體及殘留物不能及時排出鑄型，泡沫、涂料層填充干砂的枯燥不良，在液態(tài)合金的高溫包圍下，裂解出很多的氫氣和氧氣侵入鑄件是構成氣孔的主要原因。

4、因為澆注體系規(guī)劃不合理，金屬液的充型速度大于泡沫氣化讓步及氣體排出速度，構成充型前沿將氣化殘留物包夾在金屬液體中再次氣化構成內壁煙黑色的分化氣孔。

5、澆口杯與直澆道以及澆注體系之間的銜接處密封欠好，尤其是直澆道與澆口杯的銜接密封欠好，在負壓的效果下很簡單構成夾砂及氣孔，這種現象可以用伯努利方程核算和解說。

6、型砂的粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內部阻塞構成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠遠低于指示負壓，氣化物不能及時排出涂層而構成氣孔或皺皮。

7、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充沛氣化，未分化的剩余物質來不及浮集到冒口而凝結在鑄件中構成氣孔。

8、鋼水脫氧不良、爐臺、爐內、包內除渣不凈，時刻過短，澆注過程中擋渣不力，澆注技術不合理構成渣孔。

9、內澆道開設方位不合理，充型時構成死角區(qū)，因為型腔內氣體壓力效果，使氣化殘留物積聚在死角處構成氣孔，內澆道截面積過大，使充型速度大于泡沫氣化讓步速度，吞食泡沫，在合金內部分化氣化，而氣體無法排出構成氣孔。

10、澆口杯容量太小，金屬液構成渦流，侵入空氣生成氣孔。

不銹鋼鑄造技術要求：

不銹鋼鑄造方法適應

例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創(chuàng)造條件采用的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，噪聲大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對于小型鑄件，可以采用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，占地面積也少；對于中件可選用各種有箱高壓造型機生產線、氣沖造型線，以適應、造型生產線的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等   制芯方法。

中等批量的大型鑄件可以考慮應用樹脂自硬砂造型和造芯。

單件小批生產的重型鑄件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能適應各種復雜的要求比較靈活，不要求很多工藝裝備?？梢詰盟Ａ靶汀RH法水玻璃砂型、酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、樹脂自硬砂型及水泥砂型等；對于單件生產的重型鑄件，采用地坑造型法成本低，投產快。批量生產或長期生產的定型產品采用多箱造型、劈箱造型法比較適宜，雖然模具、砂箱等開始投資高，但可從節(jié)約造型工時、提高產品質量方面補償。

低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產。條件方法應適合

例如同樣是生產大型機床床身等鑄件，一般采用組芯造型法，不制作模樣和砂箱，在地坑中組芯；而另外的工廠則采用砂箱造型法，制作模樣。不同的企業(yè)生產條件（包括設備、場地、員工素質等）、生產習慣、所積累的經驗各不一樣，應該根據這些條件考慮適合做什么產品和不適合（或不能）做什么產品。

精度要求和成本

各種鑄造方法所獲得的鑄件精度不同，初投資和生產率也不一致，   終的經濟效益也有差異。因此，要做到多、快、好、省，就應當兼顧到各個方面。應對所選用的鑄造方法進行初步的成本估算，以確定經濟效益高又能鑄件要求的鑄造方法。